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彭斌 代正杰 刘红
摘 要：动车组通过台内饰安装会影响动车组试制周期，现有通过台内饰在安装过程中存在的难点，造成大量人力、物料、时间耗费。本文简要分析了现行动车组通过台内饰安装工艺方法，通过分析、对比，制定了提升通过台内饰安装效率的工艺优化措施，并通过后续新车型装配验证，确定优化后的工艺方法更有利于现场装配作业，为提升通过台内饰安装效率积累了经验。
关键词：动车组；通过台内饰；工艺方法；安装效率
0引言
在某动车组试制组装过程中，因车体制造误差、供应商配件制造误差、安装过程累积误差及设计图纸结构错误等，动车组拖车通过台安装严重制约了动车组试制装配进度，从而造成制造成本浪费。本文主要从设计源头、现场装配等方面进行原因分析，并提出解决方法，在保证通过台内饰美观前提下，探索提升动车组通过台内饰安装的工艺方法，以提高装配效率，优化通过台外观效果，缩短试制周期。
1通过台内饰组成
通过台内饰分布在拖车车辆两端客室入口处，其组成主要包括内端门、外端门、顶部纵横梁、顶板、踢脚线、门驱罩板、玻璃头组成、设备柜体组成及扶手杆等，以上部件安装工艺及质量直接影响内饰外观效果。
2通過台内饰安装的影响因素
动车组通过台内饰安装的关键影响因素主要为通过台位置整体尺寸、柜体安装尺寸、内端门定位尺寸准确性及通过台内饰的结构设计合理性。
2.1 车体误差因素
拖车车体是由铝合金材料焊接制作，且单节车体长度为24900mm，受铝合金材料特性、焊接误差及车体自身挠度影响，车体设计图纸理论长度尺寸误差为-6mm～+6mm，而动车组车体实物尺寸与理论值存在0～+8mm偏差。在车体制作过程中为减小拖车车体自身挠度影响，车体通过台端墙理论上有0～+5mm外倾尺寸。后续装配过程中部分尺寸链是以端墙为基准，导致通过台部分内饰安装存在理论上缝隙不均匀的可能，影响通过台内饰整体外观效果。
2.2 通过台配件装配误差因素
拖车通过台设备、柜体内饰类型多及部分内饰外形采用弧面设计，安装过程涉及定位尺寸链多、装配约束复杂，且安装过程的基本测量工具为卷尺、水平尺，受工具工装、作业环境及作业人员技能水平等多因素影响，不可避免的存在装配误差。
2.3 配件质量问题因素
因通过台部件设计结构的限制，动车组通过台内饰部分部件材料特性、组合件加工方式及结构强度要求无法满足设计要求，配件安装后影响通过台内饰外观效果。
2.4 安装过程定位基准问题
通过台内饰安装的部件有内端门墙板、外端门墙板、通过台柜体，起初通过台柜体安装以车体侧墙及车体后墙为定位基准，导致车体误差全部累积在通过台区域，造成的误差较大，且通过台平顶板与柜体的弧形搭界面缝隙不均，影响通过台内饰效果。
2.5 通过台内饰结构设计问题
通过台柜体的底部设计固定定位采取L型铝型材安装座，由现场作业人员划线配装；通过台柜体的上部固定定位采取L型带加强筋的连接座与通过台纵横梁连接；柜体面设计固定方式为侧墙连接座与车体侧墙连接。这些紧固连接方式，大大的增加了作业难度，同时限制了柜体的尺寸调节余量，且容易导致顶板之间出现闪缝及柜体安装固定后出现缝隙不均。
3优化通过台内饰安装采取的工艺方法
综合分析以上影响通过台内饰安装的影响因素，提升通过台安装效率及外观质量关键是通过台内饰安装的定位基准选择的可操作性及柜体安装尺寸准确性。因此，提升通过台内饰安装效率及外观效果的工艺优化措施有以下几点。
3.1 优化通过台安装定位基准
通过台内饰的柜体安装定位基准由车体后墙定位改为内端门。以内端门定位可以保证通过台尺寸符合设计图纸误差要求，利用通过台柜体插接结构及底部L型安装座平衡误差，将车体误差在通过台柜体安装过程中消减掉，有效避免通过台安装误差累积在某个位置。
3.2 优化通过台内饰安装的缝隙大小标准
通过台的缝隙主要是指顶板与顶板之间的缝隙、柜体与顶板之间的缝隙及内端门与设备柜之间的缝隙。对比分析现有机车车辆及城轨车辆内饰缝隙设计标准，通过台柜体与平顶板之间的缝隙只要是缝隙均匀、一致，不影响通过台整体外观效果即可。通过台内端门安装过程中，先计算内端玻璃推拉门与内饰板间隙理论值大小，根据实际安装情况给予宽裕尺寸值，可得出以通过台车体端墙尺寸为定位基准时内端门的定位尺寸值。但设计图纸通过台与平顶板缝隙、柜体与平顶板缝隙大小都为定值，未给出调节余量，因此将将原通过台柜体与平顶板缝隙误差标准由0mm更改为 2mm。利用通过台柜体插接结构及底部L型安装座平衡误差，得以保证通过台所有缝隙大小符合设计理论值 2mm的标准要求，这样既解决了车体误差和配件尺寸质量问题造成的缝隙不均匀影响，同时也满足了通过台内饰美观的要求。
4 优化后的工艺方法验证
为验证通过台安装的优化工艺方法，对该型动车组共计7节车，14个通过台内装安装过程进行总结验证。过程中因2个通过台因为配件质量问题、设计图纸错误等原因返工处理，后续车型在工艺方法优化及现场作业人员经验积累的情况下，通过台的安装效率、内饰外观效果明显大大提高。因此，总体来看采取相应的工艺方法优化后，通过台安装效率由原来的十几天一节车减少为一个礼拜内可完成一台车，大大缩短了通过台安装的时间，有效提高了生产效率，缩短了动力集中型动车组的试制周期。
5 结束语
本文通过分析现有动车组通过台安装影响因素，并针对此问题探索、研究了最简单可行的工艺措施，通过现场跟踪、安装进度分析验证了所优化工艺方法的有效性，大大降低了通过台安装的作业时间。这说明，对动车组通过台安装工艺方法的优化是可行的，同时为后续车型的通过台安装提供了依据。
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