摘 要：某电站两台机进水口闸门共用一套液压泵站，当两台机进水口高位油箱在10s内先后启动补油流程时，两台机进水口闸门控制系统将收到对侧发出的互锁命令，导致两台机进水口闸门均不能正常补油，为解决此问题，对进水口闸门控制系统程序中的高位油箱补油互锁流程进行优化。经过此次优化，彻底解决了这个问题，经试验验证效果良好，供参考。
关键词：进水口；程序优化；高位油箱；补油
1 概述
某水电站共有4台水轮发电机组，配置两套进水口液压泵站，其中#1、#2机进水口闸门共用一套液压泵站，#3、#4机进水口闸门共用一套液压泵站。高位油箱液位控制采用模拟量主用，开关量备用的“一主一备”模式，此模式为电力行业内的成熟控制模式，能够有效可靠的控制油位在正常油位。
目前，高位油箱在运行过程中存在液位传感器故障时有补油溢出风险及同时收到互锁信号时无法正常补油的问题，为解决这些问题，现场对进水口闸门控制系统程序中的高位油箱补油程序进行优化，使进水口闸门控制系统补油完善。经过此次优化，彻底解决了上述问题，经试验验证效果良好，供参考。
2 运行中出现的问题
2.1 高位油箱液位传感器故障
进水口闸门控制系统运行中曾出现高位油箱油位传感器测量油位大幅波动的现象，当油位传感器故障，测得油位（故障情况下）低于开始补油油位时，进水口闸门控制系统将按照预设程序启动补油流程，而因为油位传感器故障无法测得实际油位，此时，高位油箱存在补油溢出的风险。
2.2 同时收到互锁信号时无法正常补油
正常情况下，两台机进水口闸门不会出现同时补油的现象，其中一台机开始补油后将输出闭锁信号至另一台机的进水口闸门控制系统，闭锁补油流程，但是当同一泵站内两台机高位油箱补油流程在10s内先后启动时，进水口闸门控制系统收到对侧开出的互锁信号候将闭锁补油流程，导致两台机高位油箱均不能正常补油。
3 问题处理
3.1 将油位开关“停止补油”信号引入补油流程
优化前的进水口闸门控制系统高位油箱依据油位计及油位开关两套自动化元件进行补油。油位计输出模拟量信号，油位开关输出开关量信号。补油流程为：当模拟量信号无故障时，以模拟量为主，当油位小于开始补油油位时，开始补油；油位大于或等于停止补油油位时，停止补油。当模拟量信号故障时，切换至开关量信号控制，当“开始补油”信号动作时，补油开始；“停止补油”信号动作时，补油停止。
程序优化后，在以模拟量控制为主时，将“停止补油”开关量信号引入高位油箱补油流程，当“停止补油”开关量信号由0→1动作时，停止补油、报高位油箱油位高报警并退出补油流程。
3.2 补油互锁功能优化
优化前，同一泵站内两台机高位油箱在10s内先后满足补油条件（当油位小于开始补油油位，或“开始补油”开关量信号动作）时，两台机进水口闸门控制系统分别延时10s输出闸门互锁信号，此闸门互锁信号可中断自动补油命令却无法复位自动补油命令，导致两台机高位油箱均不能正常补油现象。优化后，将闸门互锁信号并入自动补油命令复位条件中，当#1（#3）机进水口高位油箱满足补油条件后，延时10s输出闸门互锁信号，#2（#4）机进水口闸门控制系统收到互锁信号后中断自动补油命令并复位补油流程，当#1（#3）机进水口高位油箱补油结束后，#2（#4）机再继续补油，反之亦然。
3.3 程序优化
为解决上述问题，对进水口闸门控制系统高位油箱补油程序进行了优化，其优化前和优化后的程序见图1～图4。
4 试验验证
4.1 停止补油逻辑验证
依据高位油箱当前油位，模拟相应条件，使得高位油箱补油（在正常油位范圍内，不存在补油溢出风险），在补油过程中观察高位油箱油位变动情况及油位开关“停止补油”开关量信号动作情况，在“停止补油”开关量信号动作时停止补油。
4.2 补油互锁逻辑验证
依据高位油箱当前油位，模拟相应条件，分别在两台机进水口闸门控制柜触摸屏上先后（10s内）修改开始补油油位参数，使两台机进水口闸门高位油箱满足补油条件，两台机进水口闸门均正确补油，互不干扰。
5 结束语
通过以上问题处理，彻底解决了进水口闸门控制系统高位油箱补油存在的问题，提高了设备可靠性，确保了机组安全稳定运行，可为其它企业类似问题的解决提供参考。
参考文献
[1]南瑞水力水电分公司.Unity_PLC编程指导书V4.3.0[Z].
作者简介：黄华（1983，3-），男，汉族，湖北黄梅人，毕业于武汉大学电子信息学院，本科学历，现就职于武汉工程职业技术学院，大学讲师，研究方向：智能控制领域。
