聂自洋
摘 要：文章分析了燃烧室内壁的成型工艺难点，重点介绍了冲压成型及轧波成型的质量控制及工艺改进。经过模具修理及工艺试验，合理修理成型模、轧波轮及调整毛坯尺寸，严格控制各工序尺寸，最终解决了此类零件的成型及尺寸问题。
关键词：冲压成型；轧波成型；改进
前言
该零件为我公司承接美国普惠动力公司APS 3200的整体式燃烧室的一个重要单件，需与多个其它单件配合焊接，尺寸必须满足要求。该零件的材料是高温合金AMS5536，料厚0.81mm，零件尺寸见图1。
加工过程：见图2，由扇形料经钳工卷成圆锥筒，焊接后由成型模冲压成形，口部曲面形状由轧波轮轧压成形，最后进行车工、涨型、激光打孔等工序保證零件最后尺寸要求。
1 技术难点
该零件每年订单量450件，批量很大，但每批不能直接冲压出合格零件，激光切割工序前需增加“缩口，轧波轧平，钳工多次校正”的返修工序保证零件生产。此外，容易出现喇叭口，往往需钳工多次手工校正，效率低下。
2 改进方法
2.1 工装修理
钣金件主要靠模具成型，模具的好坏直接决定零件的状态。冲工成型后，零件型面与样板间隙超过1.5mm。通过用样板比对零件并结合模具成形过程分析，观察测量成型模，发现凸模圆角R12.7处磨损。根据冲压的零件状况及模具的实际情况，提出“向上修理成型模凸模，同时垫高凹模”的修理方案。模具按此方案修理后试压，型面得以成形出来，效果很好。
零件口部截面为曲面的形状由轧波成形，但轧波时轧轮的上轮下到最低位，轧轮与零件也没能完全贴合导致零件没轧到位，则必须由后续涨型工序保证尺寸，但涨型时多个尺寸难以同时保证，且口部经涨型激光切割后口部外翘。经过分析轧轮工装图及机床特点，重做轧波轮上轮，加大上轮尺寸，将上下轧轮中心距定为170。严格控制加工过程，明确两轮之间的压力，最终尺寸合格。
2.2 重新计算下料尺寸
零件成形后口部有喇叭口和荷叶边，同时，在直壁区中间有一圈凸起，喇叭口处直径Ф340.7（+0.2/0）严重超差，实际为：φ344.05-φ344.297。之前采取“冲工缩口-轧波轧平-钳工校正”的工序辅助成形。采取这种方式加工，零件涨型后每个零件的尺寸状态不尽相同，导致涨型工序的涨型量不好控制：同一个涨型参数涨出的零件尺寸不一样，会有个别零件尺寸Ф306.68（+0.150/-0.075）超差偏大，需钳工采取加热收缩的方法收缩此处，效率低下，同时因涨型量大，零件高度尺寸收缩较大且不均：收缩有1.1-1.3mm，涨型后口部端面呈波浪形。因此，涨型后需车工再车，钳工再去毛刺。经过分析计算，毛坯经焊工焊成的圆锥筒口部偏大且锥度偏大，所以必须重新计算下料尺寸，见图3。尺寸调整后试制两件，冲压及涨型后尺寸及外观质量均合格，不需要进行钳工校正和车工工序。
3 结束语
该零件属于典型的中小航空发动机钣金件，根据冲工成型状态给出合理的毛坯尺寸是成型的关键；另外，涨型量、要合理控制，当模具凸模磨损时，可以根据实际情况采取“修磨凸模型面，垫高凹模”的方法修理模具，节约成本。
